Informations complémentaires "RTM"

Matières premières

Outillage et équipements

Matières premières

RÉSINES

• Résines thermodurcissables : les résines polyesters orthophtaliques et isophtaliques étant les plus courantes.
• Formulées pour donner un cycle de durcissement de 5 à 10 minutes.
• Basses viscosités (200 à 600 cPs)
• Les résines époxydes ainsi que les phénoliques peuvent être employées à condition que le rapport des pompes le permette. Ces deux types de résine sont encore peu employés en RTM.

LES CHARGES

Dans la limite des possibilités du système d'injection, des charges peuvent être introduites. Le taux maximal peut atteindre 50 parties pour 100 parties de résine dans le cas d'un carbonate de calcium.

RENFORTS

• Mat à filaments continus (le plus couramment utilisé)
• Mat de surface ou voile de surface synthétique (améliore le fini de surface)
• Préformes
• Renforts tissés spéciaux pour RTM

GELCOAT

Possible des deux cotés

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Outillage et équipement

Moule

Caractéristiques :

• deux parties (mâle et femelle);
• système d'alignement;
• supporte des pressions pouvant aller jusqu’à 1 MPa (145 psi);
• chauffage (optionnel);
• étanche et muni d'évents ou pincement en bordure;
• système de serrage (ou conçu pour presse).

Surfaces des moules en fonction des séries

• Polyester : Les gelcoats isophtaliques sont les plus courants. Les séries peuvent atteindrent 2000 pièces.
• Époxyde : Plus résistant et ayant un meilleur fini de surface (lustre), il reste cependant plus coûteux et plus difficile de mise en oeuvre. Séries d'environ 4000 pièces.
• Acier embouti : Permet plusieurs dizaines de milliers de pièces. La pièce doit être simple et sans tolérance importante.
• Projection d'alliage : (Ex.: Zinc-Aluminium) projeté sur un support polyester ou époxyde. Séries d'environ 10 000 pièces.
• Nickel - Cuivre électroformé sur époxyde : Poli de haute qualité et surface très résistante. Séries atteignant 50 000 pièces.

Échappement

Les moules utilisés sont dit "à échappement" par opposition aux "moules étanches" utilisés en injection sous vide. Dans le moule à échappement, les renforts sont pincés à leur périphérie et jouent ainsi le rôle d'évent. Lorsqu'ils sont régulièrement disposés, ils contribuent à un remplissage identique de chaque partie du moule.

Fermeture du moule

Le serrage au périmètre du moule peut être utilisé pour les prototypes ou les petites séries. Il entraîne cependant certaines conséquences négatives :

• temps de serrage et de désserrage très long;
• la bordure du moule peut fléchir et entraîner des variations d'épaisseur;
• la force appliquée peut entraîner une détérioration mécanique du périmètre du moule.

L'expérience montre qu'on obtient un meilleur serrage uniforme par pression pneumatique.

Équipement

Presse

Presse de construction légère (ex.: 8 tonnes pour 0.2 mètre carré de surface de moule) ou système de serrage incorporé au moule.

Équipement d'injection

Plusieurs principes sont utilisés :

• machine à deux pots sous pression ou à pompes avec résine catalysée et résine accélérée (rapport 1/1);
• machine à pompes à piston avec résine accélérée et catalyseur (rapport 1/50).

Le mélange des deux constituants est fait au moyen d'un mélangeur statique. La pression d'injection varie selon la viscosité de la résine, la nature des renforts et la forme des pièces. Elle est généralement comprise entre 100 et 300 kPa (15 et 45 psi) avec un débit de l'ordre de 4 à 6 kg/minute (9 à 13 lb/minute).